Muchos operadores enfrentan situaciones en las que hay pilas de materiales indeseados que quieren reducir para obtener áridos de hormigón y asfalto sin tener que crear un nivel elevado de finos. Otros operadores buscan maneras de tomar pilas similares y crear una salida de finos con una gradación adecuada. El debate sobre cuál es la selección correcta de herramientas para cualquier instalación no puede estar completo sin resolver cuáles son los requisitos de producción reales y los ingresos y ganancias asociados por producto. Para poder avanzar con la selección de los equipos adecuados, debemos decidir qué tiene que producirse y en qué cantidad.
Los requisitos de producción pueden expresarse de muchas maneras: toneladas por hora o por año o simplemente toneladas. En los requisitos de producción, se debe establecer alguna relación para que tengan un significado. Una vez que se definieron las cantidades de venta, se pueden establecer los requisitos de producción.
Tenga cuidado de no dividir los requisitos de producción solo por el número de horas. De este modo, se obtendrá una producción promedio, pero puede no coincidir con la programación del requisito. También puede haber problemas estacionales en los que determinados productos se moverán a un ritmo más rápido o más que el promedio anual. Aunque todas estas cuestiones parezcan básicas, son un paso necesario para poder determinar cuál es el equipo correcto según los requisitos del mercado.
Se requieren muchos factores en una estrategia de adquisición. Veamos las siguientes dos aplicaciones:
- Piedra caliza: Una aplicación terciaria para manipular material de 2” x ½” (5,08 x 1,27 cm) a 150 t/h (toneladas por hora) a fin de producir material de salida de calidad de ½” (1,27 cm) con una cantidad mínima de malla -4.
- Grava: Una aplicación terciaria para manipular material de 1” x 3/8” (2,54 x 0,95 cm) a 100 t/h (toneladas por hora) a fin de producir material de salida gradado y fracturado de 3/8” (0,95 cm) con una cantidad estable de malla -4.
Costos de capital
Una regla práctica para tener en cuenta: Si consideramos los equipos cuyo tamaño se adapta a la misma aplicación, un chancador de cono cuesta el triple del precio de la impactadora con eje vertical. Ese dato corresponde únicamente al equipo en sí, no incluye equipos estructurales ni auxiliares. El costo final de adquisición se verá afectado por los equipos usados, el alquiler y la disponibilidad de los equipos.
Específicamente para la aplicación de piedra caliza, tenga en cuenta un chancador de cono de 300 HP o una VSI (impactadora con eje vertical) de tamaño mediano de 300 HP. En números redondos, la VSI costaría USD $130.000 y el cono, USD $350.000. Con estos números, se acerca bastante a la regla práctica de 3:1.
Para la aplicación de grava, un chancador de cono de 200 HP tiene un precio de USD $300.000, mientras que una VSI más pequeña tiene un precio de USD $90.000. Nuevamente, se acerca a esa relación de 3:1.
Costos por desgaste
Casi todos estarán de acuerdo en que los costos por el desgaste de un chancador de cono serán inferiores a los de la VSI. La pregunta es, ¿cuán inferiores? Aquí vemos la especificación para cada aplicación y sitio. También es una excelente razón para hacer probar su material antes de tomar la decisión final sobre el chancador.
En un mundo ideal, utilizaríamos un chancador de cono y una VSI para medir todos los parámetros y costos antes de tomar la decisión, pero eso no siempre es práctico. Es el momento en que tenemos que realizar algunas conjeturas en función de la experiencia dentro del sitio y mediante la información recopilada en sitios similares. La experiencia puede ser de gran utilidad cuando comenzamos a estimar los costos por desgaste.
En el caso de la aplicación de piedra caliza, calculamos una vida útil de cuatro meses para un conjunto de zapatas en la VSI, mientras que la del revestimiento del cono sería de dos años. Es probable que su experiencia sea distinta de estos números, pero debido a que estos son los reales para una aplicación específica, pueden utilizarse para esta comparación.
Los costos de las piezas que se instalarán, junto con los de la mano de obra de la colocación, insumen costos por desgaste totales de USD $0,01 por tonelada en el caso del cono y USD $0,05 por tonelada en el caso de la VSI.
Nuevamente, estos son los costos por las piezas y la mano de obra según las toneladas que se producen en un período de 10 años. En estos costos no se calcula el dinero por tiempo de inactividad.
De forma comparativa, en la aplicación de grava, estimamos una vida útil de dos meses de un conjunto de extremos del rotor (en esta aplicación más abrasiva, se utilizaría un rotor autógeno antes que la tabla abierta de la zapata), mientras que se calculan cuatro meses para un conjunto de revestimientos del cono. En este caso, el cálculo para el cono se realiza a USD $0,09 por tonelada y, para la VSI, a USD $0,15 por tonelada.
Costos de mantenimiento
Estos costos representan el tiempo y los materiales que se emplean en el mantenimiento regular, como los cambios de aceite, los niveles de líquido, las inspecciones de la correa de transmisión y otras situaciones frecuentes. Se excluyen los costos de reparación y por desgaste. Se tomaron años de 2.000 horas para realizar las estimaciones de los costos de 5 y 10 años con un software de predictibilidad. Con el chancador de cono, se prevé un costo de mantenimiento de USD $0,003 por tonelada tanto a 5 como a 10 años. En la VSI, por su parte, se observa un costo de mantenimiento de USD $0,0026 por tonelada a 5 y 10 años.
Costos de reparación
En esta área, se incluyen todos los costos de reparación que se asocian con cada chancador. Es también el área en el cual puede haber una gran variabilidad. El tipo de aplicación, la gravedad de la tarea y las condiciones generales de funcionamiento son solo algunos de los factores difíciles de programar con un software de predictibilidad. En el software, se utiliza una expectativa de la vida útil de los componentes de cada equipo. Esta es la expectativa de vida útil promedio del componente.
También se incluyen la mano de obra para quitar e instalar las piezas y las tareas de mecanizado que estas puedan necesitar. También se tiene en cuenta si hay capacidad de reconstrucción.
Otra variable importante en este tipo de software es la cantidad de horas en que se operarán los equipos. Si terminamos las horas justo antes de un evento de reparación significativo (como la sustitución de un rodamiento o un buje), el costo por tonelada será considerablemente menor que si terminamos las horas justo después de ese evento.
Aunque no haya suficientes datos como para documentar las diferencias de costo exactas entre los dos ejemplos de aplicaciones que utilizamos, la clave es que se analizan esos datos de igual modo para el cono y la VSI. Podremos predecir las diferencias básicas de los costos de reparación a lo largo de periodos de 5 y 10 años para el cono frente a la VSI. En el caso de las aplicaciones individuales, se requiere un análisis más profundo.
Se estimaron los costos en 10.000 y 20.000 horas, nuevamente por medio del software de predictibilidad. En el chancador de cono, la reparación es de USD $0,06 por tonelada a los primeros 5 años y USD $0,09 por tonelada a los primeros 10 años. A la vez, en la VSI se informa un costo de reparación de USD $0,053 por tonelada para los primeros 5 años y USD $0,078 por tonelada a los primeros 10 años. Recuerde también que en el software no se incluye el costo por el tiempo de inactividad. Aunque pueda haber más instancias de reparación en la VSI que en el chancador de cono, el costo asociado con cada evento no es igual de significativo.
Téngalo en cuenta durante el proceso para decidir cuál es la herramienta correcta en cada aplicación. Comience con el mejor pronóstico de ventas y los dólares de ingreso que se encuentran a su disposición. Investigue las distintas opciones. Pruebe y confirme sus conclusiones. Utilice la experiencia disponible en su empresa y las fuentes externas. Cuestione los números y las afirmaciones que parezcan demasiado buenas para ser ciertas.
Los números variarán según el material, la aplicación y la exigencia del servicio. No obstante, el proceso utilizado será el mismo. Muchas veces, se descarta una posible solución demasiado rápido sin realizar una investigación simple de los hechos y las cifras.
