Chancadores de impacto (primarios)

McLanahan ofrece una amplia selección de chancadores de impacto para minerales semiabrasivos y piedra caliza de cantera. Nuestra empresa cuenta con el aval de 75 años de experiencia en terreno con la línea universal de impactadoras, la cual está conformada por quebradores de impacto e impactadoras estilo Andreas. En la actualidad, ofrecemos el quebrador de impacto primario estilo New Holland y los chancadores primarios MaxCap Serie-X. A través de estos productos encontrará un medio para reducir los materiales de la voladura de cantera y los materiales en bruto a velocidades que superan las 2.000 t/h (toneladas por hora). También contamos con nuestra línea de impactadoras VersaCap Serie-P: una opción de mayor portabilidad en materia de chancadores primarios. La línea VersaCap Serie-R también está diseñada para admitir un tamaño máximo superior con materiales altamente quebradizos, y permite un chancado simple con una reducción de producto de hasta 1-1/2” (2,54-1,27 cm). En el caso de la piedra caliza u otros materiales semejantes, ofrecemos el chancador de impacto NGS como impactadora secundaria, que tiene la capacidad de producir minerales o áridos de construcción de tamaño similar. Estas cinco líneas de impactadoras de eje horizontal pueden adquirirse en distintos tamaños. Gracias a esta versatilidad, podemos ofrecerle el chancador más adecuado para su aplicación específica. 

Max Cap 1400 1
MaxCap Feed 1
MaxCap Impact Crusher 2

Por qué conviene utilizar los chancadores de impacto de McLanahan

McLanahan Corporation ofrece una amplia selección de chancadores de impacto. Ya sea que deba procesar materiales blandos como el carbón, o materiales duros y abrasivos como la dolomita o la arenisca, McLanahan cuenta con la experiencia necesaria para cumplir con su trabajo. No solo entendemos el proceso, sino que también comprendemos plenamente los problemas relacionados con los resultados económicos de su negocio. Al considerar la adquisición de un chancador de impacto, puede confiar en McLanahan para que analice su aplicación y le recomiende el chancador más adecuado.

De todos los fabricantes del país, McLanahan es el que le ofrece la más amplia variedad de impactadoras. Sabemos que el chancado por impacto puede ser el medio más eficaz para obtener la reducción que necesita. Si tenemos en cuenta los índices de reducción, los costos energéticos, la calidad del producto y los costos de mantenimiento, los chancadores de impacto suelen ser más rentables que los chancadores de compresión. Al fin y al cabo, la eficiencia es el objetivo final al que todos apuntamos.

Los ingenieros de McLanahan también centran su enfoque en la durabilidad. De la mano de fundidoras nacionales y extranjeras, nuestro servicio técnico continúa brindando asistencia para impactadoras que han estado en funcionamiento durante más de 50 años. McLanahan ha ganado una magnífica reputación en las industrias de áridos y minería, y ofrece una amplia selección de chancadores de impacto.

Cómo funcionan los chancadores de impacto

Los chancadores de impacto logran la reducción por medio de una fuerza de impacto repentina que provoca la ruptura del material a lo largo de las grietas más débiles de la piedra. El control del flujo del material a través del chancador se ejerce gracias a ciertas características que varían entre los distintos estilos de impactadoras, y esto es precisamente lo que distingue a McLanahan del resto de los fabricantes. Básicamente, el material ingresa en la cámara de chancado a través de un ángulo de alimentación controlado. Una unidad de rotor giratorio golpea la piedra con una fuerza predeterminada, de una intensidad suficiente como para provocar la fragmentación. Luego, la trayectoria del material se controla para volver a dirigir el flujo hacia el círculo del rotor, donde los martillos (barras de impacto) continúan impactando sobre el material. Para ajustar la retención del flujo del material y entregar un material resultante de óptimas características, se utilizan cortinas regulables u otros mecanismos similares. Al final del proceso, el flujo del material impactado sale del chancador a través de la estructura de base.

Modelos de chancadores de impacto primarios

Andreas

La línea de McLanahan, uno de los primeros chancadores de impacto Andreas fabricados en los EE. UU., fue diseñada originalmente por Universal Engineering Corp y se introdujo en el mercado como impactadora primaria pensada para ofrecer un mantenimiento más fácil. Los chancadores de impacto Andreas son capaces de resistir a las exigencias asociadas con la admisión de un material de alimentación de gran tamaño.

Un rotor para servicio pesado genera una fuerza de impacto de alta inercia que permite alcanzar un índice de reducción promedio de 12:1. Esta unidad presenta huecos entre sus discos extragruesos para aliviar la producción de fragmentos extraños de hierro. Los martillos semicirculares ofrecen una gradación más consistente durante toda su vida útil. Además, es posible levantarlos verticalmente desde el rotor para invertirlos o reemplazarlos, lo cual mejora la cantidad de producto y disminuye el tiempo de inactividad. Las cortinas de acero reforzado permiten controlar el flujo de material a través del chancador, así como realizar ajustes rápidos y sencillos tendientes a mantener la calidad del producto.

No obstante, aunque estas impactadoras de bajo perfil son más fáciles de transportar, no cuentan con la cámara de expansión ubicada encima del rotor. Las rocas ingresan a la cámara y el rotor es forzado a cortarlas desde su base hasta que alcanzan un tamaño apto para la trituración. La mayoría de los fabricantes recomiendan un tamaño máximo de alimentación para sus impactadoras estilo Andreas.

New Holland

Los chancadores estilo New Holland también se conocen como quebradores de impacto primarios. Se sabe que estos chancadores tienen la capacidad de admitir un enorme tamaño de alimentación y de generar productos cúbicos con un índice de reducción superior a 20:1. Su diseño de flujo libre combina una gran cámara de chancado de expansión; un rotor sólido de gran tamaño; una puerta deflectora de zaranda superior con apertura vertical; y una puerta de zaranda inferior ajustable para permitir un control preciso del producto y un rendimiento máximo.

En muchos casos, el quebrador primario alcanza una reducción de 1-1/2” en un porcentaje del 75 %. Esto quiere decir que el 75 % de la alimentación ya se convierte en un producto para la mayoría de las plantas base, y que solo se deja un 25 % para alcanzar una mayor reducción en la etapa de chancado secundaria.

Al igual que con todas las impactadoras primarias, la tolva de alimentación está equipada con una cadena pesada y una cortina de goma que evitan el rebote del material hacia el exterior de la cámara de chancado y, además, reducen al mínimo la producción de polvo. McLanahan también incorpora otra característica común conformada por revestimientos perforados y roscados para proteger el interior del chancador contra el desgaste siempre que sea posible. De esta forma, se sujeta firmemente el revestimiento y, a la vez, se logra maximizar la utilización del metal de desgaste.

MaxCap

El chancador de impacto primario MaxCap se introdujo al mercado como una impactadora híbrida donde se combina la gran cámara de expansión del estilo New Holland con la facilidad de mantenimiento propia de las impactadoras Andreas. Con el modelo MaxCap es posible alcanzar la capacidad máxima, con un producto cúbico de alta calidad y un costo más bajo por tonelada.

La impactadora MaxCap admite rocas de un tamaño más grande que cualquier otro chancador similar de estilo Andreas. La tolva de alimentación del MaxCap ofrece un ángulo de alimentación óptimo y capacidad de ajuste hidráulico bajo carga para garantizar un flujo continuo hacia la unidad del rotor. Los martillos de manganeso se endurecen por deformación y presentan un borde sobresaliente que les permite asegurar una fuerza de impacto óptima durante toda su vida útil. La placa del quebrador se ajusta hidráulicamente para permitir el control del producto, puede ser utilizada a plena carga y ofrece una función de ajuste sobre la marcha.

La impactadora MaxCap está disponible en distintos modelos y tamaños que oscilan entre las 600 y 1800 t/h (toneladas por hora). Con estos índices de tonelaje, el MaxCap resulta una opción ideal para las instalaciones fijas. Los modelos más chicos pueden ser portátiles para canteras, pero exigen una mayor preparación en el caso de las carreteras.

VersaCap

Las impactadoras primarias VersaCap Serie-P y Serie-R son equipos de bajo perfil que se adaptan perfectamente a las plantas portátiles. Estas impactadoras tienen componentes intercambiables que se pueden adecuar a las aplicaciones específicas de los distintos clientes. Los diseños estándar de dos cortinas se pueden modificar en el terreno y convertir en un diseño de tres cortinas. Asimismo, las unidades del rotor pueden adquirirse en diseños de tres o cuatro barras. Cada unidad de caja y rotor de la línea VersaCap ha sido fabricada para servicio pesado y pensada para brindar una durabilidad inigualable, minimizar el tiempo de inactividad y aumentar la rentabilidad. 

Las impactadoras VersaCap están diseñadas con un sencillo ajuste de cuña hidráulica, el cual permite reducir el tiempo de inactividad y mantener el chancador en funcionamiento con un rendimiento óptimo. El diseño de sus cortinas también ofrece una capacidad de retracción mayor que la de cualquier otro diseño de la competencia y, a la vez, brinda una protección adicional contra los fragmentos extraños de hierro. Además de la función de ajuste por cuña para las cortinas, se ofrece un sistema de configuración semiautomática opcional que permite realizar ajustes sobre la marcha mediante un control táctil accionable bajo carga. Si prefiere un controlador lógico programable con pantalla táctil, nuestro paquete de automatización total también incluye la opción de calibración de “manos libres”.

La impactadora VersaCap Serie-R ha sido diseñada para material altamente quebradizo como los escombros de hormigón y logra un buen desempeño en un circuito cerrado de un chancador simple. El material que pasa a través de la impactadora VersaCap se transporta hasta una zaranda, donde el material de gran tamaño es redirigido hacia el punto de origen. La VersaCap Serie-R también puede ser utilizada en operaciones con áridos y minerales como chancador secundario. La tercera cortina opcional también se puede instalar en el terreno cuando así se lo desee.  

Aplicaciones populares de los chancadores de impacto

Los chancadores de impacto de McLanahan se pueden utilizar para una amplia gama de aplicaciones. La más común es el procesamiento de la piedra caliza, pero todas las rocas sedimentarias y algunas rocas metamórficas también se pueden procesar mediante chancado por impacto. Las impactadoras también funcionan con materiales sintéticos con características semejantes a las de las rocas sedimentarias. Incluso para algunos materiales bastante abrasivos, como la escoria de la acería y los escombros del hormigón, las impactadoras son el medio preferido a la hora de reutilizar un producto e incorporarle valor agregado. En las operaciones de cantera, el uso de las impactadoras también ofrece un medio para eliminar los minerales perjudiciales. Si el material de alimentación incluye piedras blandas, la fuerza de impacto reducirá estas últimas en un grado mayor que las rocas más duras. Luego, un proceso de zarandeo impulsará el paso de los materiales perjudiciales blandos a través del flujo y su salida al resto de la planta. 

Beneficios de los chancadores de impacto de McLanahan

  • El diseño de las impactadoras de McLanahan aprovecha al máximo las fuerzas naturales permitiendo que el área destinada a los materiales impactados se expanda naturalmente a lo largo de las grietas más débiles. Además, utiliza la fuerza gravitatoria con el fin de mantener la configuración de los espacios en las impactadoras de bajo perfil.
  • El control del material a través de las impactadoras de McLanahan comienza por el ángulo de entrada al rotor, la máxima penetración en la trayectoria del martillo y la existencia de medios ajustables para controlar el reingreso en dicha trayectoria, así como la retención del material para alcanzar resultados óptimos.
  • Todas las impactadoras ofrecen la posibilidad de agregar un medio que incorpore la trituración por atrición al proceso de reducción. Con frecuencia, estas características opcionales se pueden instalar en el terreno para su utilización futura.
  • El uso de revestimientos antidesgaste en toda la estructura de las impactadoras de McLanahan, intercambiables según sea necesario y constituidos por aleaciones y materiales resistentes al desgaste, favorecen el máximo el aprovechamiento de los metales.
  • Los chancadores de impacto de McLanahan ofrecen un fácil acceso para su inspección y mantenimiento general, con especial énfasis en la visibilidad y la seguridad.
  • El diseño de la mayoría de las impactadoras de McLanahan incluye un mecanismo que permite la retracción hidráulica de su cubierta para poder acceder libremente al interior de la maquinaria.
  • Las unidades del rotor pueden presentar un diseño de tres, cuatro o incluso cinco barras y están fabricadas con un único cuerpo de rotor, el cual se sujeta al eje de dicho rotor como una unidad sin llave.
  • Todas las impactadoras de McLanahan están diseñadas con rodamientos de rodillos esféricos de alineación propia, lubricados con grasa y con sellos laberínticos, montados en un eje ahusado que se extiende por el lado de la transmisión con el único objeto de proporcionar una plataforma de servicio despejada en el lado opuesto al accionamiento.
  • Los martillos (barras de impacto) presentan un borde sobresaliente que permite lograr un máximo control de la gradación durante toda su vida útil.
  • Los martillos se ofrecen en una amplia gama de aleaciones para su mejor adaptación a cada aplicación específica.
  • La línea de chancadores de impacto de McLanahan proporciona un producto más cúbico y con una solidez superior gracias a la aplicación de fuerzas naturales y la ruptura del material a lo largo de sus grietas más débiles. Estas ventajas redundan en una mayor productividad y en mínimos costos operativos.

Preguntas Frequentes

Si deseo reducir mi producción de finos en una cantera de piedra caliza, ¿debo elegir un chancador de mandíbulas en lugar de una impactadora primaria?

Si bien es cierto que el chancador de mandíbulas generará menos finos (aproximadamente, - 3/16”), también producirá más material (+ 1-1/2”) para ser chancado aguas abajo en las etapas secundaria y terciaria. Independientemente del tipo de chancadores utilizados aguas abajo, la cantidad de finos generada en esas operaciones de circuito cerrado será en realidad mayor a cualquier incremento originado por una impactadora primaria. 

¿Cómo se pueden comparar los valores correspondientes al consumo eléctrico entre dos impactadoras primarias como la MaxCap y la VersaCap?

Dado que un equipo emplea una cámara de expansión sobre el rotor y el otro no, la MaxCap funciona a ½ hp por tonelada, mientras que la VersaCap alcanza un rendimiento promedio de ¾ hp por tonelada. Los motores eléctricos solo emplearán la cantidad de potencia que requiera el chancador. Sin embargo, la diferencia teórica en una mina o cantera de 500.000 toneladas es de alrededor de 90.000 kW/horas. Eso contempla solamente el chancador primario, sin incluir la potencia adicional que se requiere aguas abajo para hacer recircular un 30 % más de material rocoso a través del circuito secundario.

¿Por qué se ven tantos chancadores de impacto en el reciclaje de hormigón cuando se trata de un material 100 % abrasivo?

A diferencia de las rocas sedimentarias, como la piedra caliza o la arenisca, el hormigón erosionado es muy blando y quebradizo. La mayor parte de los pavimentos de hormigón tienen una presión inferior a 1.500 psi y están predivididos en losas de entre 2 y 3 pies cuadrados (0,18 a 0,28 m²).  Por ser un material tan quebradizo, en su paso inicial por la impactadora se rompe rápidamente en partículas de 3” (7,62 cm) o menos. La vida útil del martillo suele ser bastante más corta como consecuencia de la abrasión, pero la carga recirculante es mínima para el material básico. En el caso de los contratistas móviles, los sistemas de chancado simple son mucho más económicos cuando se deben prever traslados frecuentes. 

¿Cuál es la principal diferencia entre la VersaCap Serie-P y la Serie-R? ¿Las dos son impactadoras primarias?

Sí, ambas son impactadoras primarias. De hecho, su única diferencia real radica en la unidad del rotor. La VersaCap Serie-P es una impactadora primaria que admite rocas de 30” (76,2 cm) en piedras de cantera, y genera una reducción nominal de 6”. La VersaCap Serie-R utiliza la misma caja, pero el rotor está diseñado específicamente para materiales grandes altamente quebradizos como los escombros del hormigón. Para las aplicaciones de reciclaje de concreto, el rotor de la Serie-R es más liviano y ofrece una óptima portabilidad. Además, los martillos son más delgados, lo cual reduce el costo por su recambio. 

¿En qué circunstancias debería considerar la automatización para el ajuste de una impactadora?

La versión estándar de la impactadora primaria MaxCap viene con un control táctil. Aunque no está totalmente automatizada, está diseñada para integrarse en cualquier sistema basado en un controlador lógico programable. En lo que respecta a las otras impactadoras, la gran mayoría de las operaciones se pueden desarrollar sin inconvenientes con un simple ajuste por cuña, para el cual no se requiere ningún tipo de automatización. Sin embargo, el sistema semiautomático de las impactadoras VersaCap y NGS básicamente requiere un solo control eléctrico sobre el sistema hidráulico, el cual funcionaría durante la operación de la maquinaria. Una vez que elija la configuración adecuada, y planee mantenerla de manera constante, puede incorporar cuñas y apagar la unidad de alimentación hidráulica. Si prevé la necesidad de cambiar la configuración con cierta regularidad, puede adquirir e integrar el sistema de automatización total con PLC y pantalla táctil.